Общие указания "ISO "Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines". Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта с целью приведения его в соответствие с ГОСТ Р 1.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении Ä05 ВВЕДЕНИЕ Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном бюллетене "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных бюллетенях "Национальные стандарты".

В случае пересмотра замены или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление публикуется в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Общее руководство по процедурам мониторинга состояния и диагностики Дата введения - 1 Область применения Настоящий стандарт устанавливает руководство по процедурам, используемым при организации работ по программам мониторинга состояния и диагностики машин.

В руководстве приведены процедуры, используемые при организации работ по программам мониторинга состояния и диагностики.

Руководство применимо ко всем типам машин. Примечание - Отказ может привести к отказу. Примечание - Отказ - это обычно отказ одной или нескольких частей машины. Блок-схема типичной программы мониторинга показана на рисунке 1.

Отдельные блоки этой блок-схемы более подробно рассматриваются в разделах Использование показателей надежности и коэффициентов готовности позволяет установить более точные цели для процедур мониторинга оборудования. Этого можно достичь путем ранжирования оборудования с учетом таких факторов, как: - потери от простоя оборудования или из-за невыпущенной продукции; - частота отказов и среднее время, необходимое для их устранения; - стоимость обслуживания или замены оборудования; - стоимость в течение срока службы оборудования; - стоимость внедрения программы мониторинга; - вопросы экологии и безопасности.

Для ранжирования оборудования каждому из вышеперечисленных факторов может быть присвоен весовой коэффициент. Результаты ранжирования используются для выбора методов мониторинга.

Как правило, это параметры, позволяющие предположить наличие неисправности, или функциональные зависимости, такие как кривая давление/расход для насоса или компрессора; кривая давление/объем для двигателя внутреннего сгорания; или другие зависимости, описывающие работу машины.

Примеры параметров, которые могут быть использованы для мониторинга состояния различных видов машин, приведены в Приложении А. Пример заполненной формы приведен на рисунке Б. В [16] даны рекомендации по выбору рабочих характеристик, используемых для целей обнаружения неисправностей для различных видов машин. Рисунок 1 - Блок-схема программы мониторинга оборудования 6.

.

Как вариант, можно рассмотреть целесообразность внесения изменений в конструкцию машины. В приложении А приведены параметры, наиболее часто используемые для оценки технического состояния машин различных типов. Системы мониторинга могут быть постоянными, полупостоянными или переносными, и они могут отбирать образцы жидкости или другого материала для анализа на месте или в лаборатории.

Это связано с тем, что отслеживание параметров является эффективным инструментом в приложениях контроля и диагностики, где повторяемость измерений важнее точности абсолютных значений.

Необходимо калибровать результаты измерений к стандартным условиям давления и температуры, например, при непрерывном мониторинге оборудования.

Рекомендуется, чтобы весь процесс мониторинга и принятия решений охватывал оборудование в целом. Существуют режимы работы, которые используются для установления базового уровня контролируемых параметров для машины определенной конструкции. Последующие измерения сравниваются с базовой линией для поиска изменений в состоянии машины. По тенденции результатов измерений можно определить развитие неисправностей. <Интервал между измерениями зависит в первую очередь от типа вероятного отказа и скорости его развития, т.е. скорости изменения соответствующего контролируемого параметра. Другими факторами, влияющими на выбор интервала между измерениями, являются коэффициент использования машины, ее стоимость и то, насколько важно сохранить ее отказоустойчивость.

При измерениях переходных процессов необходимо собрать данные за относительно короткий промежуток времени. Описание измерительной системы, включая характеристики точности измерений, также является полезной информацией, которую рекомендуется записывать. Полезно включить подробную информацию о конфигурации машины и изменениях в любых ее частях. Пример того, какая информация должна быть записана в процессе мониторинга, приведен в Приложении С.

.

Необходимо обеспечить безошибочную идентификацию каждой точки измерения. Для этого рекомендуется использовать постоянные метки или специальные знаки. При выборе точек измерения необходимо учитывать следующее: - безопасность при проведении измерений; - чувствительность параметра в данной точке к изменениям технического состояния; - чувствительность параметра к другим влияющим величинам, желательно, чтобы она была низкой; - возможность ослабления или потери сигнала при его передаче; - факторы окружающей среды; Информация о точках измерения для мониторинга вибрационного состояния приведена в [13].

Этот критерий может представлять собой пороговое значение одного или нескольких параметров, которое может как уменьшаться, так и увеличиваться по мере развития неисправности. Скачкообразные изменения контролируемого параметра, даже если его значения остаются в установленных предупредительных пределах, могут потребовать особого внимания и дополнительного исследования.

Критерии предупреждения могут быть установлены как для непосредственно измеряемых параметров, так и для значений, полученных в результате обработки результатов измерений. Уровни предупреждения постоянно уточняются в процессе эксплуатации оборудования. Информацию об уровнях предупреждения для целей мониторинга вибрационного состояния можно найти в [2]-[13].

Уровни предупреждения для мониторинга вибрационного состояния указаны в [2]-[13].

Результаты последующих измерений сравниваются с базовой линией для выявления возможных изменений. Базовая линия должна точно определять исходное стабильное техническое состояние оборудования, предпочтительно в нормальном режиме работы. Если для данной единицы оборудования определено более одного режима работы, может потребоваться установление базовых линий для каждого из них. <Новое оборудование, а также оборудование, прошедшее капитальный ремонт, имеет начальный период приработки. Обычно в первые дни или недели эксплуатации происходят изменения в контролируемых параметрах. Поэтому после периода обкатки необходимо собрать данные для определения базовой линии.

Базовая линия может быть установлена как для новых машин, так и для машин, которые эксплуатировались в течение длительного времени и ранее не измерялись.

Типичная программа мониторинга состояния заключается в сборе данных во время регулярных обходов по определенным маршрутам. Интервал между обходами должен быть короче, чем типичное время развития данного типа отказа.

Зачастую в системах мониторинга состояния используются компьютеры для управления процессом сбора данных по заданному маршруту, записи данных и построения трендов. Если контролируемый параметр выходит за пределы предупредительного уровня, следует обратиться к соответствующим методам диагностики. Методы диагностики и прогнозирования также могут использоваться, когда никаких аномалий в поведении машины не наблюдается и не ожидается, но состояние машины необходимо проанализировать, например, перед выводом ее из эксплуатации.

Неисправности выявляются путем сравнения значений диагностических признаков с некоторыми заранее определенными значениями, обычно со значениями базовых параметров, определенных на основе опыта эксплуатации, приемочных испытаний или путем статистической обработки данных, измеренных за длительный период времени.

Существуют два основных подхода к диагностике, а именно: путем анализа контролируемых параметров и диагностических признаков можно получить информацию об ожидаемом развитии существующих или будущих неисправностей. Такой анализ называется прогнозированием. Существуют методы прогнозирования развития неисправности [17]. Если существует недоверие к результатам диагностики или прогнозирования, необходимо принять дополнительные меры для подтверждения достоверности полученных результатов.

Если существует высокая степень уверенности в результатах диагностики или прогнозирования, то необходимые корректирующие действия могут быть начаты немедленно. Обычно, в зависимости от уровня доверия к результатам диагностики или прогнозирования, при обнаружении проблемы принимаются определенные решения по техническому обслуживанию, например, ремонтные работы.

Если достигается уровень предупреждения, указывающий на серьезную неисправность, может быть принято решение о немедленной остановке машины. Другим возможным вариантом действий является снижение нагрузки, скорости или мощности машины. По завершении технического обслуживания целесообразно вести запись всех выполненных операций и любых изменений, внесенных в машину, включая сведения о замененных деталях, о том, кто выполнял работу, и о любых сопутствующих проблемах, обнаруженных в ходе ремонта. <Ведение "истории" машины может быть полезно в будущем при постановке диагноза, а также при анализе эффективности мероприятий по техническому обслуживанию. После завершения технического обслуживания рекомендуется также посмотреть на замененные детали, чтобы убедиться в правильности поставленного диагноза. Повторяющиеся отказы снижают общую надежность оборудования и увеличивают эксплуатационные расходы. <Поэтому после выявления причин таких отказов следует пересмотреть и оптимизировать программу технического обслуживания, чтобы уменьшить ущерб, наносимый этим типом отказов. Это может включать использование более совершенных методов мониторинга состояния, корректировку задач технического обслуживания, обсуждение возникших проблем с производителем и внесение изменений в конструкцию оборудования.

Так что методы, которые ранее были недоступны или считались слишком дорогими, сложными или трудными для внедрения, например, из-за стоимости, проблем с точечным обслуживанием или безопасностью персонала, могут оказаться целесообразными в настоящее время после проведения анализа.

После этого программа обслуживания оборудования включает общий анализ используемых методов.

Алогичным образом следует оценить эффективность используемых методов и устранить те из них, которые признаны неэффективными.

Точно так же необходимо оценить эффективность используемых методов и устранить те из них, которые признаны неэффективными.

Уровни предупреждения также могут быть скорректированы в связи с изменениями, происходящими в оборудовании или способе его использования, такими как изменения в конструкции, режиме работы или коэффициентах использования. Изменения, вызванные ремонтом, например, заменой деталей, новыми регулировками или изменением рабочих процедур, также могут повлиять на набор контролируемых параметров и базовую линию.

В некоторых случаях эти изменения могут потребовать повторного выполнения всех операций базовой линии. Следует отметить, что изменения контролируемых параметров могут быть вызваны изменениями условий эксплуатации и не всегда указывают на неисправность. Требования к обучению и сертификации персонала в области мониторинга состояния и диагностики машин установлены в [18] и [19].

Навигация

Comments

  1. Надеюсь, Вы найдёте верное решение.


Add a Comment

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *